精铸设备的生产需要专业的精密铸造设技术，但是精铸设备的生产是一个技术含量比较高的过程，生产中会出现一些问题，那么常见的精铸设备生产中出现的问题有哪些呢，如何解决呢，下面精铸设备的小编来告诉大家。
一、锤头卡死
解决方案：
1、在生产中，经常测量温度，避免锤头、司筒温度过高；
2、选用优质的、不含杂质的合金材料，避免杂质黏着在锤头上。
二、压射头卡在鹅颈
解决方案：
等设备处于常温，尝试转动锤头，如无法转动，则换司筒，将锤头取出。如果想要快速解决卡死问题，最好的是换料壶。
三、打料时打几十模料就打不出，要等几分钟后才能继续打料
解决方案：
看下料头顶端是否有亮点，如全是断面灰色，则说明堵咀了，可以将射咀温度适度调高，打离咀情况时间调低0.1到0.2秒，定模冷却水稍稍关小点。
四、压铸薄壁件产品时易开裂
解决方案：
出现这个问题，可能是材料有问题或模具开设不好或工艺参数选择不当，尽量控制废料的比例不要超过30%，留模时间不宜过长，每mm壁厚3s左右，顶出延时也不能长，一般0.5-2s。
五、材料偏硬，刀具易磨损
解决方案：
用原始材料配比，不用再生材料，采用专门为硬质合金而生产的宝石刀片。
六、铝压铸件在磨光时有黑斑
解决方案：
减少喷涂剂的浓度，改用别的喷涂剂；或加长喷涂后的吹风时间。
七、压铸过程中金属外溅
解决方案：
重新安装模具；加大锁模力，调整压铸机，使动、定模安装板相互保持平行；在动模上增加支板，增加套板的刚度。
八、压铸件阳极氧化后有花纹产生
解决方案：
喷涂、压射油散步不均、高速切换位置不当或氧化槽铜离子含量过高会造成花纹问题，因此可以让喷涂、压射油散布均匀，不聚齐在局部，或设置好高速切换位置，减少欠铸现象。
九、压铸模具粘料
解决方案：
1、检查模温是否正常，适度降低合金液浇注温度和模具温度；
2、检查脱模剂配比是否异常，尝试更换脱模剂；
3、调试喷涂位置表面进行抛光，对已氮化过的模具，慎重抛光，防止破坏掉表面的氮化层，形成越抛越粘的情况；
4、改进浇注系统设计结构，避免合金液持续冲刷型腔壁或型芯；
5、修改模具冷却系统；
6、调整压铸工艺参数，适当降低压射速度，缩短二速行程。
现在是不是对精铸设备有了更加深入的了解呢，如果您需要高质量的精铸设备就找东营精铸设备有限公司，期待为您服务。